湖北射芯机_无锡华厦模具机械_射芯机型号

壳芯机制芯工艺操作规程实例

壳芯机制芯工艺操作规程实例

1、    壳芯技术要求

1.1、150㎜（指芯子的较1大尺寸）以下的芯子壁厚≥8㎜、≤15㎜，150㎜以上的芯子壁厚≥10㎜、≤20㎜，壁厚要基本均匀，局部脱落导致壁厚≤4㎜的不得使用。

1.2、芯子不得有破损、变形和严重裂纹，有轻微、还未裂开的裂纹的芯子可以使用。

1.3、 芯子表面要平整光洁，不得有**0.5㎜的飞边、披缝、多肉等缺陷，射芯机安全操作规程，必要时可用废芯碎片或废砂轮片轻轻磨去(不得伤及其它表面)。错芯＞0.5㎜的芯子不得使用。

1.4、芯子表面应呈焦黄色，有很好的强度和硬度。表面呈褐黑色或浅黄色、用指甲能刻上沟槽的芯子不得使用。

1.5、芯子的铸件部分若有较小的凹坑可用**修补膏修补，面积较大、修补后无法保证质量的不得使用；芯头有影响定位的缺陷或破损的芯子不锝使用。

2、    准备工作

2.1、所用覆膜砂必须符合公司有关标准和使用要求(经过试用且已通知使用)，湖北射芯机，且足量到位。

2.2、检查并确认壳芯机各机构动作灵活、到位，各开关按钮灵敏可靠，控制屏各信号显示正常，各仪表指示正确，气路畅通。调整工作气压为0.6MPa，射砂气压为0.3～0.4MPa（射砂气压不得过高，过高将引起难以密封，跑砂严重）。

2.3、安装芯盒时， 首先检查并确认芯盒工作面、定位销及销套完好，附件齐全；然后准确定位吊装、紧固；合模检查分盒面，确保两半盒互相贴合无间隙、无互错，否则必须进行调整符合使用要求；检查并调整机器使芯盒的上平面与射砂板工作面平行，且射孔中心对正。检查顶芯杆在合模状态与芯盒内表面齐平，不允许高出或低于芯盒内表面。

2.4、准备好各种工具，根据芯盒的具体情况设定各工艺参数，将芯盒升温至工艺规定温度。

3、  制芯

3.1、芯盒内腔喷适量脱模剂(在制芯过程中， 只要脱模良好，就*喷脱模剂)。

3.2、每个壳芯的制造过程为：射砂、结壳、倒砂、固化、开盒、**出。根据不同的芯子按工艺规定（见附表）设定射砂的压力和时间、芯盒的温度、结壳的时间、固化时间。提高温度可缩短结壳和固化时间，提高了生产率，但不得出现过烧现象。过烧的芯子表面呈褐黑色，射芯机型号，表面失去强度和硬度（用指甲刻划表面，能划上沟槽），无法使用。

3.3、每次芯子**出后，必须将分盒面、射砂面以及盒腔表面粘结砂清掉，并用压缩气吹干净，方可开始下一循环。

3.4、注意控制壳芯的壁厚要符合技术要求，过薄不能满足工艺需要，过厚造成浪费。

4、修芯

4.1、壳芯的飞边、披缝、多肉要用废芯块或废砂轮片轻轻磨去，不得伤及其它表面。

4.2、芯子的铸件部分和芯头部分若有较小的凹坑可用**修补膏修补。修补膏的配方：鳞片石墨份90%，膨润土10%，水适量。配制工艺：将膨润土和水先放入搅拌桶搅拌均匀，然后加入石墨粉搅拌成细腻膏状备用。面积较大、修补后无法保证质量的不得修补，报废处理。修补后的芯子必须风干或烘干后方可使用。

4.3、芯子应轻拿轻放，不得因磕碰造成局部破损，也不得将光滑的表面蹭毛。

5、组芯

5.1、需要组合的芯子组合前必须对芯子进行认真检查，确认符合“壳芯技术要求”时方可采用。

5.2、粘合芯子（使用**粘合剂）时必须检查芯子各部分是否组合到位，合格后将芯子放置平整，以防变形或错位。

5.3、组合芯子的结合缝要用**修补膏修补平整光滑，并充分干燥。

6、下班前打扫干净场地，清理干净机器，将倒出的余砂和收集回的撒落砂过筛装袋备用，填写好原始记录和各种表格。

铸件中的砂眼

       砂眼也是汽缸体(汽缸盖)铸件的常见缺陷，多见于铸件的上型面，也有在缸筒内表面经加工后暴露出来的。

       2.1原因  

       2.1.1 浇注系统设计不合理。

       2.1.2 型砂系统管理不善，型砂性能欠佳。

       2.1.3 型腔不洁净。

       2.1.4 砂芯表面状况不良或是施涂与干燥不当。

       2.2 对策  

       2.2.1 就浇注系统设置方面来说，射芯机配件，为避免或减少砂眼缺陷，应注意以下事项：  

       a、要有合理的浇注速度。截面太小，则浇注速度太慢，铁液上升速度太慢，上型受铁液高温烘烤时间，容易使型砂爆裂，严重时会成片状脱落。浇注系统的比例，应使铁液能平稳注人，不得形成紊流或喷射。

       b、尽量使铁液流经的整个通道在砂芯内生成，通常坭芯砂(热法覆膜砂或冷芯砂)较之外模粘土砂更耐高温铁液冲刷。而直浇道难以避免设置在外模的粘土砂砂型中通过，这时可在直浇口与横浇口搭接处设置过滤器(较1好是泡沫陶瓷质)，可以将铁液在直浇道内可能冲刷下来的散砂和铁液夹渣加以过滤，从而可减少砂眼和渣眼。

       c、浇道是变截面的，因此变截面处应尽可能圆滑光洁，避免形成易被铁液冲垮的尖角砂。

       d、浇道的截面比例宜采用半封闭半开放型式，以降低铁液进入型腔时的流速与冲击，而内浇道位置应尽可能避免直接冲击型壁和型芯，且呈扩张形为好。  

       2.2.2 为防止铸件的砂眼缺陷，型砂方面的主要措施是：  

       a、是控制型砂中的微粉含量。型砂在反复使用中，微粉含量会越来越高，这会降低型砂的湿压强度，水分及紧实率则会提高，使型砂发脆。

       b、浇注时砂芯溃散后混入旧砂，未燃尽的残留树脂膜，会使型砂的韧性变差，产生砂眼的可能性也增大。为此需要改善型砂的表面稳定性，降低脆性、提高韧性，方法是在型砂中添加适当的旷淀粉，也有的改用FS粉，均可取得良好的效果，也可以在型腔表面施表面安定剂(喷洒)。射。

       c、尽量使铁液流经的整个通道在砂芯内生成，通常坭芯砂(热法覆膜砂或冷芯砂)较之外模粘土砂更耐高温铁液冲刷。而直浇道难以避免设置在外模的粘土砂砂型中通过，这时可在直浇口与横浇口搭接处设置过滤器(较1好是泡沫陶瓷质)，可以将铁液在直浇道内可能冲刷下来的散砂和铁液夹渣加以过滤，从而可减少砂眼和渣眼。

      d、浇道是变截面的，因此变截面处应尽可能圆滑光洁，避免形成易被铁液冲垮的尖角砂。

      e、浇道的截面比例宜采用半封闭半开放型式，以降低铁液进入型腔时的流速与冲击，而内浇道位置应尽可能避免直接冲击型壁和型芯，且呈扩张形为好。  

      2.2.2 为防止铸件的砂眼缺陷，型砂方面的主要措施是：  

      a、是控制型砂中的微粉含量。型砂在反复使用中，微粉含量会越来越高，这会降低型砂的湿压强度，水分及紧实率则会提高，使型砂发脆。

      b、浇注时砂芯溃散后混入旧砂，未燃尽的残留树脂膜，会使型砂的韧性变差，产生砂眼的可能性也增大。为此需要改善型砂的表面稳定性，降低脆性、提高韧性，方法是在型砂中添加适当的旷淀粉，也有的改用FS粉，均可取得良好的效果，也可以在型腔表面施表面安定剂(喷洒)。

      2.2.3 在造型、翻箱，特别是下芯、合箱等各环节容易将砂粒掉人型腔，而又未能清理干净，较易造成铸件砂眼缺陷。为此，一是要选取恰当的芯头间隙和斜度并保证下芯和合箱的工装精度，以免碰坏砂型或损坏型芯而将砂粒散落在型腔内；二是合箱前清理干净型内可能掉人的砂粒(抽吸法好于吹出法)。  

      2.2.4 不能忽视的是，砂芯的飞边毛刺要清理干净，上涂烘干后待用的砂芯表面的砂粒灰尘也要吹净，否则容易被铁水冲刷并富集在铸件某处形成砂眼。同时，需要强调的是，砂芯上涂不能太厚，尤其是当工艺要求个别砂芯的个别部位或全部两次浸渗涂料时，涂料不能太厚，且须等*1次上涂干燥到一定程度后才能上涂*二层，否则浇注时过厚的涂料会爆裂而形成夹砂(渣)。